一、 第一步：制定分級監控周期（按工況劃分）

二、 第二步：周期監控的具體方法（從簡易到專業）

1. 日常巡檢監控（無需專業工具，現場快速判斷）

• 溫度監控

  用紅外測溫儀測量軸承端蓋溫度，對比歷史數據和同型號設備：

• 正常：溫度穩定，與環境溫差≤30℃；

• 異常：溫差突然升高≥10℃，或單次溫度超過 70℃ → 大概率是潤滑脂變質或缺脂。

• 異響與振動監控

  用聽針或螺絲刀貼緊軸承端蓋聽聲，或用便攜式測振儀測振動速度：

• 正常：均勻嗡嗡聲，振動速度≤2.8mm/s（1500rpm 以下）；

• 異常：出現 “吱吱" 摩擦聲、周期性異響，或振動值環比升高≥30% → 潤滑脂失效或混入雜質。

• 泄漏與密封監控

  檢查軸承端蓋、密封件處是否有潤滑脂滲漏：

• 少量滲脂（痕跡狀）：正常；

• 大量滴脂或滲脂呈干結 / 乳白色 → 密封老化或潤滑脂乳化，需停機檢查。

2. 定期取樣檢測（精準判斷潤滑脂性能變化）

1. 停機斷電，清理軸承端蓋表面粉塵；

2. 擰開取樣孔螺絲（無取樣孔則拆卸端蓋），用干凈工具取出少量潤滑脂（避免混入外界雜質）；

3. 分兩步檢測：

• 錐入度變化率超過 ±20% → 稠度異常，潤滑性能下降；

• 分油率超過 15% → 膠體穩定性破壞；

• 酸值升高超過初始值的 50% → 潤滑脂氧化變質 → 三項任一超標均需更換。

• 顏色：新脂→淡黃色 / 棕色；變黑→混入金屬磨屑；變白→進水乳化 → 乳化 / 變黑直接判定需更換。

• 手感：捻搓無顆粒感→正常；有砂粒感→混入雜質 → 需更換。

• 稠度：膏狀均勻→正常；干結 / 析油→基礎油流失 → 需更換。

• 現場簡易檢測

• 實驗室精準檢測（針對關鍵設備）

  送樣檢測錐入度、分油率、酸值三個核心指標：

3. 壽命周期預警（預防性更換，避免突發故障）

• 普通鋰基脂：工況越好，壽命越長，普通工況可用 6–12 個月，惡劣工況縮短至 3 個月；

• 高溫復合鋰基脂 / 聚脲脂：惡劣工況下壽命比普通鋰基脂長 50%，可按 6 個月周期更換；

• 記錄每臺設備的潤滑脂更換時間，建立潤滑維護臺賬，到期自動預警。

三、 第三步：監控數據的記錄與分析（形成閉環管理）

1. 建立潤滑脂監控臺賬，記錄內容包括：設備編號、軸承型號、潤滑脂品牌型號、加注量、監控日期、溫度 / 振動值、潤滑脂外觀狀態、是否更換等。

2. 趨勢分析：對比每次監控數據，若溫度、振動值呈持續上升趨勢，即使未超標，也需提前縮短監控周期或取樣檢測。

3. 故障追溯：若軸承出現損壞，調取監控臺賬，分析潤滑脂變質時間、工況變化等，優化后續監控周期和潤滑脂選型。

四、 關鍵注意事項

1. 取樣時必須保證工具清潔，避免外界雜質污染樣品，導致誤判。

2. 不同品牌、型號的潤滑脂禁止混合使用，監控時需確認潤滑脂型號一致性。

3. 惡劣工況下可加裝潤滑脂自動加注器，實現定量、定時補充，降低人工監控壓力。