一、轉速參數設定

1. 公轉與自轉速度

• 低粘度物料（100-5000cP）：如溶劑型涂料、生物試劑

• 預混階段：公轉 50-100rpm，自轉 100-200rpm（避免液體飛濺）；

• 脫泡階段：公轉 100-200rpm，自轉 200-400rpm（增強漩渦對流）。

• 中高粘度物料（5000-100000cP）：如鋰電池漿料、硅膠

• 預混階段：公轉 30-80rpm，自轉 80-150rpm（減少物料粘壁）；

• 剪切階段：公轉 80-150rpm，自轉 150-300rpm（打散團聚體）。

• 高固體含量物料（50%-90%）：如陶瓷漿料、石墨烯復合材料

• 采用低速高扭矩模式：公轉 20-50rpm，自轉 50-100rpm，避免顆粒沉降。

2. 轉速比（自轉 / 公轉）

• 均勻混合：轉速比 1:1 至 2:1（如自轉 200rpm，公轉 100rpm），確保全局對流與局部剪切平衡。

• 強剪切分散：轉速比 3:1 至 5:1（如自轉 300rpm，公轉 100rpm），用于納米顆粒或高團聚物料。

二、真空度參數設定

1. 真空度范圍選擇

• 低真空（-0.05~-0.08MPa）：適用于易揮發物料（如含溶劑的鋰電池漿料），避免過度蒸發導致成分失衡。

• 高真空（-0.08~-0.098MPa）：適用于高粘度、難脫泡物料（如 LED 封裝膠），可去除微米級氣泡（殘留率 < 0.1%）。

2. 分步抽真空策略

• 階段 1：初始真空度 - 0.05MPa，運行 3-5 分鐘，排出大尺寸氣泡；

• 階段 2：逐步提升至目標真空度（如 - 0.09MPa），持續 5-15 分鐘，確保氣泡緩慢膨脹破裂，避免物料沸騰。

• 階段 3：脫泡結束前，短暫恢復常壓（1-2 分鐘），利用壓力差進一步排出附著在容器壁的氣泡。

三、溫度參數設定

1. 加熱 / 冷卻需求

• 降低粘度：對高粘度物料（如熱熔膠），加熱至 40-80℃（導熱油循環），粘度可下降 30%-50%，提升脫泡效率。

• 防止固化：對熱敏性物料（如 UV 膠），冷卻至 10-25℃，延長操作時間并避免過早交聯。

2. 溫度控制精度

• 電子、醫療行業：需 ±1℃高精度控制（如光學膠混合時，溫度波動超過 2℃會影響折射率）。

• 工業生產：通常 ±2-3℃即可滿足需求（如鋰電池漿料攪拌）。

四、時間參數設定

1. 攪拌時間

• 低粘度物料：5-15 分鐘（如涂料混合）；

• 中高粘度物料：15-30 分鐘（如硅膠脫泡）；

• 高固體含量物料：30-60 分鐘（如陶瓷漿料分散）。

2. 脫泡時間

• 低粘度 + 低真空：5-10 分鐘；

• 高粘度 + 高真空：15-30 分鐘；

• 特殊情況：含納米顆粒的物料需延長至 40-60 分鐘，確保顆粒充分浸潤。

3. 間歇攪拌

• 對高粘度物料，每攪拌 5 分鐘暫停 1 分鐘，避免電機過熱并促進氣泡上浮。

五、安全與保護參數

1. 過載保護

• 扭矩閾值：設定為設備最大扭矩的 80%-90%，防止電機燒毀（如鋰電池漿料攪拌時，扭矩超過閾值自動停機）。

• 溫度報警：當電機或物料溫度超過設定值（如 70℃），觸發冷卻系統或停機。

2. 緊急制動

• 配備急停開關，確保設備在 0.5 秒內停止運轉，避免人身傷害。

六、參數優化方法

1. 小試實驗

• 采用 “單因素變量法" 測試不同參數組合：

• 固定真空度和溫度，調整轉速比，觀察混合均勻度（如通過激光粒度儀檢測顆粒分布）；

• 固定轉速和時間，改變真空度，對比脫泡效果（如氣泡計數法）。

2. 數據記錄與迭代

• 記錄每次運行的參數（轉速、真空度、溫度、時間）及結果（均勻度、氣泡殘留量），建立數據庫，通過機器學習優化參數組合。

典型應用場景參數示例

總結

• 科學依據：根據物料粘度、揮發性等特性，通過流體力學原理（如斯托克斯定律）和熱力學理論（如道爾頓分壓定律）推導初始參數；

• 經驗優化：通過小試和生產數據迭代，動態調整參數，最終實現 ** 效率（時間）、質量（均勻度 / 氣泡）、成本（能耗）** 的zui 優平衡。