一、核心結構基礎

• 環形濾帶：由耐腐、耐磨材料（如聚酯網、不銹鋼網）制成，作為過濾介質，可循環運轉。

• 真空室：位于濾帶下方，與真空泵連接，形成密封的負壓區域。

• 進料裝置：將待過濾的料漿（固液混合物）均勻分布在濾帶上。

• 洗滌裝置：多組噴淋頭，用于對濾餅進行沖洗（可選，根據需求設置）。

• 驅動系統：帶動濾帶勻速前進（速度可調節，通常 0.5-5 米 / 分鐘）。

• 卸料裝置：將脫水后的濾餅從濾帶上刮除或剝離。

二、詳細工作流程

1. 進料與初步過濾（成餅階段）

• 待過濾的料漿（如食品行業的糖漿、果汁原漿）通過進料槽均勻鋪在濾帶的起始端，形成一定厚度的料層（通常 5-50mm，根據物料特性調整）。

• 濾帶下方的真空室開始工作，真空泵抽氣使真空室內形成負壓（通常 - 0.06 至 - 0.09MPa）。

• 在真空吸力作用下，料漿中的液體透過濾帶的孔隙被吸入真空室，而固體顆粒被濾帶截留，逐漸形成濕濾餅（固體層）。

2. 濾餅洗滌（可選，提升純度）

• 隨著濾帶向前運轉，初步形成的濾餅進入洗滌區。

• 洗滌裝置的噴淋頭向濾餅表面噴灑洗滌液（如清水、溶劑），洗滌液滲透濾餅，溶解并帶走其中殘留的可溶性雜質（如果汁中的果膠、糖漿中的鹽分）。

• 洗滌后的液體同樣在真空吸力作用下透過濾餅和濾帶，進入真空室，與前期濾液分開收集（避免交叉污染）。

• 可設置多段逆流洗滌（即后一段洗滌液的濾液作為前一段的洗滌液），提高洗滌效率，減少洗滌液消耗。

3. 吸干脫水（降低濾餅含水率）

• 濾餅經過洗滌后，進入吸干區（真空室的強負壓段）。

• 真空室的持續負壓進一步將濾餅中殘留的液體（包括洗滌液）抽離，使濾餅含水率降至zui 低（通常 15%-40%，具體取決于物料特性）。

• 此階段可通過調整真空度（如提高至 - 0.08MPa 以上）和濾帶速度（減慢速度以延長吸干時間）來優化脫水效果。

4. 濾餅卸料

• 脫水后的濾餅隨濾帶運轉至設備末端，此處真空室終止（無負壓），濾帶通常會做一個小角度的轉向。

• 在重力和卸料刮板的作用下，濾餅從濾帶上脫落，進入收集裝置（如料倉、輸送帶）。

5. 濾帶清洗與循環

• 卸除濾餅后的濾帶繼續運轉，進入清洗區。

• 高壓噴淋裝置向濾帶表面噴水，沖洗殘留的細小顆粒，避免濾帶孔隙堵塞，保證下一循環的過濾效率。

• 清洗后的濾帶重新回到進料端，完成一個循環，實現連續運轉。

三、核心原理總結

• 動力來源：真空泵創造的負壓是液體流動的驅動力，替代了重力過濾的自然沉降或壓力過濾的外部加壓，效率更高且可控。

• 連續性保障：環形濾帶的勻速運動使進料、過濾、洗滌、脫水、卸料等工序在同一設備的不同區域同步進行，無需間歇操作，適合大規模生產。

• 分離核心：濾帶的孔隙大小決定了截留的固體顆粒尺寸（通常可過濾 1-100μm 的顆粒），而真空度和濾帶速度的配合則決定了過濾效率和濾餅干度。

應用場景中的原理體現

• 含雜質的糖漿（料漿）進入濾帶后，真空吸力將糖液透過濾帶抽走，雜質（如泥土顆粒、絮凝物）被截留形成濾餅。

• 若需去除濾餅中殘留的糖分，洗滌區噴淋清水，真空力將溶解了糖分的洗滌液抽走，回收至糖液系統。

• 最終脫水后的濾餅（含少量糖分）被卸除，而純凈的糖液則通過真空室管道收集，完成分離。